Utilización de Capacidad

La Utilización de Capacidad indica qué proporción de la capacidad disponible de tu planta (o de un equipo/línea) se está usando realmente en un periodo. Es un termómetro de carga: si está muy baja, hay subutilización y costo fijo ocioso; si está demasiado alta y desbalanceada, aparecen colas, WIP y atrasos. Bien medida y gestionada, te ayuda a sincronizar la producción con la demanda al menor costo posible.

¿Qué mide?

Mide el grado de uso de la capacidad definida para un recurso o sistema. Para que sea útil y comparable, define con claridad:

• Ámbito: equipo, célula, línea, planta o centro de trabajo.
• Horizonte: fracciones horarias, turno, día o semana (misma granularidad para comparar).
• Base de capacidad: teórica/nominal (diseño), planificada (turnos previstos) o demostrada (histórica sostenible).
• Métricas complementarias: carga (demanda en horas estándar), eficiencia (salida vs estándar), OEE (pérdidas de disponibilidad/velocidad/calidad).

Fórmulas y definiciones

• Utilización (%) = Producción real / Capacidad máxima × 100
• Versión por tiempo = Tiempo operativo / Tiempo disponible × 100
• En horas estándar (multi-producto):
      Horas estándar producidas = Σ(unidades × tiempo estándar por unidad)
      Utilización (%) = Horas estándar producidas / Horas disponibles × 100

Diferencias útiles: Utilización dice cuánto usas la capacidad; Eficiencia compara el rendimiento real contra el estándar; OEE descompone pérdidas (disponibilidad, velocidad y calidad) a nivel de equipo.

Ejemplo rápido (paso a paso)

Una línea opera un turno de 8 h (480 min). Hay 30 min de reunión y 30 min de mantenimiento planificado. Produce 820 unidades de un SKU cuyo tiempo estándar es 0,5 min/u. Ciclo nominal de diseño: 0,45 min/u.

• Tiempo disponible (planificado) = 480 − 30 − 30 = 420 min
• Capacidad máxima teórica (a ciclo nominal) = 420 / 0,45 ≈ 933 u
• Producción real = 820 u
• Utilización (por unidades) = 820 / 933 = 87,9%
• Horas estándar producidas = 820 × 0,5 = 410 h·min = 6 h 50 min
• Utilización (horas estándar) = 410 / 420 = 97,6%

Conclusión: frente a la capacidad teórica de diseño (ciclo 0,45), la utilización es 87,9%; frente a la capacidad planificada (estándar 0,5), la utilización es 97,6%. Define una sola base para reportes consistentes.

¿Cómo implementarlo bien?

• Normaliza la capacidad: documenta tiempos estándar por SKU, calendarios de turnos y paros planificados.
• Usa “horas estándar” en líneas multi-producto: evita que el mix distorsione la lectura por unidades.
• Conecta con el plan: compara utilización contra el plan de carga (MRP/APS) por centro de trabajo y por semana.
• Lectura automática: captura estados RUN/STOP/IDLE desde PLC/SCADA/MES para medir tiempo operativo sin planillas.
• Mapa de capacidad: diagrama de barras con carga vs. capacidad por recurso, resaltando el cuello de botella.
• Política de límites: define bandas verdes (óptimo), amarillas (riesgo) y rojas (saturación) por recurso.

Buenas prácticas

• Sincroniza con el cuello de botella (TOC): la utilización de no-cuellos debe subordinarse al ritmo del cuello para no inflar WIP.
• Nivelación (Heijunka): secuencias estables reducen picos de carga y esperas entre modelos.
• SMED y estandarización: menos tiempo de cambio = más tiempo disponible = mejor utilización sostenible.
• Abastecimiento “justo a tiempo”: elimina esperas por material que erosionan el tiempo operativo.
• Capacidad demostrada: usa la mejor semana estable como referencia para fijar metas realistas de corto plazo.
• Alertas por umbral: por encima de 95–100% de carga sostenida, evalúa turnos adicionales, redistribución o debottlenecking.

Objetivo de referencia

En manufactura discreta, muchas plantas funcionan de forma saludable entre 75–90% de utilización promedio a nivel línea, con picos controlados. Para recursos cuello de botella, busca mantenerlos cerca del 90–95% (sin comprometer mantenimiento ni calidad) y protegerlos con buffers de programación. La meta debe balancearse con OEE y cumplimiento del plan: no persigas 100% si crea WIP, atrasos aguas abajo o deterioro de calidad. El objetivo real es la fluidez rentable, no la saturación.