MTTR — Mean Time to Repair

El MTTR (Tiempo Medio de Reparación) mide cuántas horas o minutos, en promedio, tarda tu organización en recuperar un equipo después de una falla. Refleja la mantenibilidad del activo y la eficacia del proceso de respuesta (diagnóstico → reparación → prueba → liberación). Un MTTR bajo reduce el tiempo fuera de servicio, mejora la Disponibilidad y, por ende, impacta la Disponibilidad del OEE y el cumplimiento del plan de producción.

¿Qué mide?

Cuantifica la velocidad de recuperación del activo tras un evento de falla. Define con precisión el alcance para medir siempre igual:

• Inicio: instante en que el equipo queda fuera de servicio (Andon/alarma registrada en CMMS/MES).
• Fin: momento en que la línea vuelve a condiciones nominales y se libera para producir.
• Fases típicas: detección → diagnóstico → reparación → pruebas → liberación.
• Granularidad: por equipo crítico, por familia de fallas, por turno o por técnico.
• Variantes:
  • MTTR taller: solo tiempo de intervención técnica (sin esperas).
  • MDT (Mean Down Time): incluye esperas de repuesto, autorizaciones, logística, etc.

Fórmulas y definiciones

• MTTR = Σ(Tiempo de reparación) / Nº de reparaciones
• MDT (si lo usas) = Σ(Tiempo fuera de servicio total) / Nº de fallas
• Disponibilidad intrínseca ≈ MTBF / (MTBF + MTTR)

Recomendación: usa MTTR para evaluar mantenibilidad del equipo y del proceso técnico, y MDT para ver el impacto real en producción (incluye esperas). Mantén una política consistente para comparaciones válidas.

Ejemplo rápido (paso a paso)

En una semana se registran 4 fallas del mismo equipo:

• F1: diagnóstico 10 min, reparación 25, prueba 5 → 40 min (sin espera).
• F2: diagnóstico 15, espera repuesto 30, reparación 20, prueba 5 → 40 min MTTR taller / 70 min MDT.
• F3: diagnóstico 8, reparación 22, prueba 5 → 35 min.
• F4: diagnóstico 12, reparación 26, prueba 7 → 45 min.

MTTR (intervención técnica) = (40 + 40 + 35 + 45) / 4 = 40 min.
MDT (con espera) = (40 + 70 + 35 + 45) / 4 = 47.5 min.
Si el MTBF del equipo es 200 h, la disponibilidad intrínseca ≈ 200 / (200 + 0.667) ≈ 99.7% (usando MTTR=40 min).

Buenas prácticas

• Trazabilidad en CMMS/MES: sellos de tiempo automáticos (inicio/fin), códigos de falla, causa raíz y repuestos usados.
• Estandarizar diagnóstico y reparación: procedimientos, checklists, playbooks por código de falla; pruebas de verificación.
• Repuestos críticos y kitting: niveles min–max, ubicaciones 5S, kits para fallas frecuentes, acuerdos con proveedores (SLA).
• Andon y escalado: avisos instantáneos, roles definidos (quién atiende y en cuánto), registro de tiempos de respuesta.
• Capacitación y polivalencia: cross-training por células críticas; simulacros de reparación en ventanas planificadas.
• Diseño para mantenibilidad: accesos rápidos, conectores rápidos, módulos intercambiables, diagnósticos embebidos.
• RCFA / FRACAS: análisis de causa raíz para fallas repetitivas; acciones correctivas verificadas para evitar recurrencia.
• Integración con producción: coordinar con planificación para elegir la ventana de intervención que minimice impacto.

Objetivo de referencia

Define metas por criticidad del activo y riesgo de paro en la línea. Como regla práctica:

• Reducción sostenida de MTTR del 10–20% por trimestre hasta alcanzar el umbral objetivo por equipo.
• Controla no solo el promedio: vigila el P95 (peores casos) y el tiempo de respuesta (detección → técnico en sitio).
• Equilibra con MTBF: bajar MTTR sin elevar recurrencia. Disponibilidad = MTBF/(MTBF+MTTR) te mostrará el efecto combinado.
• Para activos cuello de botella en líneas de alta velocidad, muchas plantas apuntan a MTTR < 30 min (o lo que permita sostener el plan horario).

En resumen, medir MTTR con alcance consistente, eliminar esperas evitables y estandarizar la intervención técnica reduce paros, mejora la disponibilidad del equipo y contribuye directamente al cumplimiento de tu plan de producción y a la mejora del OEE.