Lead Time de Producción

El Lead Time de Producción es el tiempo total que transcurre desde que una orden se libera a planta hasta que el producto queda completamente terminado y listo para entregar. Incluye preparación (setup), esperas/colas, proceso, inspecciones, movimientos y embalaje. Es el mejor termómetro de fluidez del sistema: cuando baja, la fábrica responde más rápido, necesita menos inventario en proceso (WIP) y mejora la puntualidad.

¿Qué mide?

Mide la velocidad del flujo de extremo a extremo y revela dónde se atascan las órdenes. Analízalo a varios niveles:

• Lead time por orden: inicio de la orden → fin de la orden (tiempo real de atravesar el sistema).
• Lead time por etapa: espera + setup + proceso + inspección + movimiento en cada operación o célula.
• Lead time por familia/SKU: captura la variabilidad debida a cambios de modelo, rutas y prioridades.
• Distribución y percentiles: P50/P75/P95 para fijar promesas realistas (no solo el promedio).
• Tiempo de valor vs. no valor: % del LT que realmente agrega valor al producto.
• Relación con WIP y Throughput: más WIP suele alargar colas y, por tanto, el lead time.

Fórmulas

• Lead time (orden) = Hora fin − Hora inicio
• Lead time (por etapa) = Espera + Setup + Proceso + Inspección + Movimiento
• % Tiempo de valor = (Σ Proceso / Σ Lead time) × 100
• Ley de Little (relacionada): WIP = Throughput × Lead time → si reduces LT, cae el WIP necesario.

Diferencias útiles de vocabulario:

• Manufacturing Lead Time (MLT): solo etapas de fabricación internas.
• Production Lead Time (PLT): MLT + inspección/embalaje final (lo que verás en planta).
• Order-to-Delivery: añade tiempos administrativos y logística, para promesa al cliente.

Ejemplo rápido (paso a paso)

Una orden recorre 4 etapas. Se registran los tiempos así (minutos):

• Operación 1: espera 20, setup 15, proceso 60, inspección 10, movimiento 5 → 110
• Operación 2: espera 30, setup 5, proceso 45, inspección 5, movimiento 5 → 90
• Operación 3: espera 40, setup 10, proceso 50, inspección 10, movimiento 5 → 115
• Operación 4: espera 25, setup 5, proceso 30, inspección 10, movimiento 5 → 75

Lead time total = 110 + 90 + 115 + 75 = 390 min (6,5 h). Tiempo de valor (solo proceso) = 60 + 45 + 50 + 30 = 185 min → % valor = 185 / 390 = 47,4%. Observación: el 52,6% del tiempo es no valor (esperas, setups, inspecciones, movimientos) y allí está el mayor potencial de mejora.

Buenas prácticas

• Mapear el flujo (VSM): dibuja desde liberación de orden hasta producto terminado con tiempos de cada etapa y colas.
• Marcas de tiempo automáticas: escaneo de orden/lote en cada etapa (ERP/MES) para medir sin planillas manuales.
• Control de WIP: limita el trabajo en proceso por célula (CONWIP/Kanban) para acortar colas.
• SMED: reduce setups grandes; separa actividades internas/externas y estandariza herramientas.
• Heijunka (nivelación): secuencia estable que evite picos/vales de carga que crean esperas.
• Poka-yoke y calidad en la fuente: menos retrabajos y reinspecciones que inflan el lead time.
• Layout y movimientos: celdas U, distancias cortas, suministro “milk run” para reducir tiempos de movimiento/espera.
• Programación por restricciones: protege al cuello de botella (Drum-Buffer-Rope) y evita sobrecargar etapas previas.
• Promesas con percentiles: usa P95 para comprometer fechas realistas; mejora la media y estrecha la dispersión.

Objetivo de referencia

Un objetivo práctico es reducir el Lead time total un 20–40% frente a la línea base en 3–6 meses, priorizando esperas y setups. Para promesas al cliente, busca que el P95 del LT esté dentro del SLA comprometido y que el % de tiempo de valor supere el 60% en procesos repetitivos. Monitorea semanalmente: si sube el WIP o la variabilidad, el lead time se alarga; aplica límites de WIP y pull para mantenerlo corto y estable.